如果鋼格柵板材的硅含量較高，可加入鋅鎳合金降低上鋅量。也可加入助鍍劑添加劑來使鍍鋅層變 得漂亮。 在鋼格柵熱鍍鋅過程中，如果要使鋼格柵表面光亮、鍍層薄，這跟各道工序都有很大關系，酸洗不到位，助鍍液配方不 對，鋅溫高低，人工操作，行車的起吊速度，都有很大關系的.下面我簡單地分析一下。
鋼格柵熱鍍鋅層形成過程是扁鐵基體與最外面的純鋅層之間形成鐵-鋅合金的過程，鋼格柵工件表面在熱浸鍍時形成鐵-鋅合金層，才使得鐵與純鋅層之間很好結合，其過程可簡單地敘述為：當鋼格柵工件浸入熔融的鋅液時，首先在界面上形成鋅 鐵(體心)固熔體。這是鋼格柵基體金屬鐵在固體狀態下溶有鋅原子所形成一種晶體，兩種金屬原子之間是融合，原子之間引力比較小。因此，當鋅在固熔體中達到飽和后，鋅鐵兩種元素原子相互擴散，擴散到(或叫滲入)鐵基體中的鋅原子在基體晶格中遷移逐漸與鐵形成合金，而擴散到熔融的鋅液中的鐵就與鋅形成金屬間化合物FeZn13，沉 入熱鍍鋅鍋底，即為鋅渣。當鋼格柵工件從浸鋅液中移出時表面形成純鋅層為六方晶體。其含鐵量不大于0.003%。
減小厚度
提高鋼格柵熱鍍鋅鋅溫，但要考慮鋅鍋情況，鐵鍋不宜超過480 度，陶瓷鍋可以到530 減少浸鋅時間取出時速度要緩慢， 添加鋅鋁合金可以減少鍍層厚度。
1.放慢鋼格柵工件提升速度。
2.盡量控制鋼格柵鍍鋅時間。
3.適量添加減薄合金。
鋼格柵熱浸鍍鋅是一個冶金反應過程。從微觀角度看，熱浸鍍鋅過程是兩個動態平衡:熱平衡和鋅鐵交換平衡。當把鋼格柵工件浸入 450左右的熔融鋅液時，常溫下的鋼格柵工件吸收鋅液熱量,達到 200以上時，鋅和鐵的相互作用逐漸明顯，鋅滲入鐵工件表面.隨著鋼格柵工件溫度逐漸接近鋅液溫度，工件表面形成含有不同鋅鐵比例的合金層，構成鋅鍍層的分層結構。隨著時間延長，鋼格柵鍍層中不同的合金層呈現不同的成長速率。從宏觀角度看,上述過程表現為鋼格柵工件浸入鋅液,鋅液面出現沸騰,當鋅鐵反應逐漸平衡,鋅液面逐漸平靜.鋼格柵工件被提出鋅液面,工件溫度逐漸降低至 200以下時,鋅鐵反 應停止,鋼格柵熱鍍鋅鍍層形成,厚度確定.
熱鍍鋅鍍層厚度要求
影響鋅鋼格柵鍍層厚度的因素主要有：鋼格柵金屬成分，鋼格柵的表面粗糙度，鋼格柵中的活性元素硅和磷含量及分布狀態,，鋼格柵的內應力，鋼格柵工件幾何尺寸，鋼格柵熱浸鍍鋅工藝現行的國際和中國熱鍍鋅標準都根據板材厚度劃分區段，鋅鍍層平局厚度以及局部厚度應達到相應厚度，以確定鋅鍍層的防腐蝕性能。厚度不同的鋼格柵工件，達成熱平衡和鋅鐵交換平衡 所需的時間不同，形成的鍍層厚度也不同。標準中的鍍層平均厚度是基于上述鍍鋅機理的工業生產經驗值，局部厚度是考慮到鋅鍍層厚度分布的不均勻性以及對鍍層防腐蝕性要求所需要的經驗值。因此,ISO標準，美國ASTM標準，日本 JIS 標準和中國標準在鋅鍍層厚度要求上略有不同，大同小異。依據中華人民共和國熱鍍鋅標準GB/B 13912-2002中的規定。熱鍍鋅鋼格柵產品的上鋅量標準為以下數據：熱鍍鋅鋼格柵的厚度大于或等于6mm的，熱鍍鋅鋼格柵上鋅量平均厚度應大于85微米，局部厚度應大于70微米。熱鍍鋅鋼格柵的厚度小于6mm大于3mm的，熱鍍鋅鋼格柵上鋅量平均厚度應大于70微米，局部厚度應大于55微米。 熱鍍鋅鋼格柵的厚度小于3mm大于1.5mm的，熱鍍鋅鋼格柵上鋅量平均厚度應大于55微米，局部應大于45微米。
熱鍍鋅鍍層厚度的作用和影響
鋼格柵熱鍍鋅鍍層的厚度決定了鋼格柵的防腐蝕性能。用戶 可以選擇高于或低于標準的鋅鍍層厚度.對于表面光滑的 3mm 以下薄鋼格柵，工業生產中得到較厚的鍍層是困難的，另 外，與鋼格柵板材厚度不相稱的鋅鍍層厚度會影響鍍層與基材的結合力以及鍍層外觀質量。過厚的鍍層會造成鍍層外觀粗糙，易剝落，鋼格柵鍍件經不起搬運和安裝過程中的碰撞。鋼格柵原材料中如果存在較多的活性元素硅和磷，工業生產中得到較薄的鍍層也十分困難，這是由于鋼中的硅含量影響鋅鐵間的合金層生長方式，會使ζ 相鋅鐵合金層迅速生長并將ζ 向鍍層表面，致使鍍層表面粗糙無光，形成附著力差的灰暗鍍層。
因此，如上述討論結果，鋼格柵鍍鋅層的生長存在不確定性，實際生產中要取得某一范圍的鍍層厚度常常是困難的，鋼格柵熱鍍鋅標準中規定的厚度是大量實驗后產生的經驗值，照顧到了各種因素和要求，較為合理。
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